飼料の実際の生産では、さまざまな理由により、リングダイと圧力ローラーの間に「材料ポット」を形成し、粉砕器の詰まり、詰まり、滑りなどの問題につながります。
ケースサイトの実際の分析と経験を通じて、次の結論を導き出しました。
1、原材料要因
澱粉含有量が多い材料は、蒸気ゼラチン化を起こしやすく、成形を助長する特定の粘度を持っています。粗い繊維の高い材料の場合、肉食プロセス中に摩擦を減らすために定量的な量のグリースを追加する必要があります。これは、材料がリング金型を通過するために有益であり、結果として得られる粒状材料は滑らかな外観を持っています。
2、不適切なダイロールクリアランス
金型ローラー間のギャップは大きすぎるため、金型ローラー間の材料層が厚すぎて不均一に分布します。圧力ローラーは不均一な力のために滑る傾向があり、材料を絞り出すことはできず、機械の詰まりをもたらします。機械の詰まりを減らすには、生産中に金型ローラー間のギャップを調整することに注意を払う必要があります。通常は3〜5mmが望ましいです。
3 stem蒸気品質の影響
顆粒プロセスの理想的な条件は、原材料の適切な水分含有量、優れた蒸気品質、および十分な焼き戻し時間です。グラニュレーターのさまざまな透過部分の通常の動作に加えて、良好な粒子の品質と高出力を確保するには、グラニュレーターのコンディショナーに入る乾燥飽和蒸気の品質も保証する必要があります。
蒸気の品質が低いと、コンディショナーを出るときに材料の水分含有量が高くなります。これにより、金型の穴の詰まりを簡単に引き起こし、顆粒プロセス中に圧力ローラーの滑りを引き起こす可能性があり、機械の詰まりを引き起こします。具体的には表示されます：
steam蒸気圧力不足と高い水分含有量は、材料があまりにも多くの水を吸収する可能性があります。同時に、圧力が低い場合、材料が和らげられたときの温度も低く、澱粉が角質化できず、造粒効果が低下します。
seatm蒸気圧は不安定で、高から低いまで変動し、材料の品質は不安定であり、顆粒剤の電流、不均一な材料の渇き、通常の生産プロセス中の容易な詰まりに大きな変動をもたらします。
蒸気の品質によって引き起こされる機械停止の数を減らすために、飼料工場のオペレーターは、いつでも和らげた後、材料の水分含有量に注意を払う必要があります。決定する簡単な方法は、コンディショナーから一握りの素材をつかみ、それをボールに保持し、それを散らしているだけです。
4 new新しいリングの使用
一般的に言えば、新しいリングダイが最初に使用される場合、エメリーサンドの約30％の適切な増加と約20分間地面で、油性材料で粉砕する必要があります。顆粒室に複数の材料があり、電流が研削と比較して減少する場合、それは比較的安定しており、変動は小さいです。この時点で、マシンを停止し、顆粒の状況を確認できます。顆粒は均一で、90％以上に達します。この時点で、油性材料を使用して、砂材料を押して交換して、次の閉塞を防ぎます。
5 blockage閉塞を排除する方法
生産プロセス中にリング金型がブロックされている場合、多くの飼料工場は電気ドリルを使用して材料を掘削します。これにより、カビの穴の滑らかさが損傷し、粒子の美学に有害です。
よりよく推奨される方法は、鉄オイルパンを使用し、廃棄物エンジンオイルを入れ、ブロックされた型に浸し、折り畳み音がするまで底に加熱して蒸し、それを取り出すことです。冷却後、設置が完了し、顆粒機は動作仕様に従って再起動されます。リング型をブロックする材料は、粒子の仕上げを損傷することなく、すぐにきれいにすることができます。
投稿時間：19-2023 7月
