実際の飼料製造においては、様々な原因によりリングダイと加圧ローラーの間に「材料ポット」が形成され、詰まり、閉塞、造粒機の滑りなどの問題が発生することがあります。
私たちは実際の分析と現場での経験を通じて、次のような結論を導き出しました。
1、原材料要因
デンプン含有量の多い材料は蒸気ゼラチン化しやすく、一定の粘度があり、成形に適しています。粗い繊維の多い材料の場合、造粒プロセス中の摩擦を減らすために定量のグリースを添加する必要があります。これは、材料がリング型を通過しやすくし、結果として得られる粒状材料の外観を滑らかにするのに役立ちます。
2、不適切なダイロールクリアランス
金型ローラー間の隙間が大きすぎると、金型ローラー間の材料層が厚くなりすぎ、分布が不均一になります。加圧ローラーは不均一な力によって滑りやすく、材料を押し出すことができず、機械の詰まりを引き起こします。機械の詰まりを軽減するには、生産中に金型ローラー間の隙間を調整することに注意する必要があります。通常は3～5mmが適しています。
3、蒸気の質の影響
造粒プロセスにおける理想的な条件は、原料の適切な水分含有量、優れた蒸気品質、そして十分なテンパリング時間です。良好な粒子品質と高い生産性を確保するためには、造粒機の各種伝達部品の正常な動作に加え、造粒機のコンディショナーに流入する乾燥飽和蒸気の品質も確保する必要があります。
蒸気品質が悪いと、コンディショナーから排出される材料の水分含有量が高くなり、造粒工程中に金型の穴が詰まりやすくなり、加圧ローラーが滑り、機械の目詰まりにつながります。具体的には、以下のような症状が現れます。
① 蒸気圧が不十分で水分含有量が高い場合、原料が水分を過剰に吸収しやすくなります。同時に、圧力が低いと原料をテンパリングする際の温度も低くなり、デンプンの糊化が不十分になり、造粒効果が低下します。
②蒸気圧が不安定で高低に変動し、原料の品質が不安定になり、造粒機の流量が大きく変動し、原料の渇きが不均一になり、通常の生産工程で詰まりやすくなります。
蒸気品質に起因する機械停止を減らすため、飼料工場のオペレーターは、テンパリング後の原料の水分含有量を常に注意深く監視する必要があります。水分含有量を確認する簡単な方法は、コンディショナーから原料を一掴みし、ボール状に丸めてから手を離し、散らしてみることです。
4、新しいリングダイの使用
一般的に、新しいリングダイを初めて使用する際には、油性材料で研磨し、エメリー砂を約30％適切に増やし、約20分間研磨する必要があります。造粒室に複数の材料がある場合、電流が研磨時に比べて低下すると、比較的安定し、変動が小さくなります。この時点で、機械を停止して造粒状況を確認できます。造粒は均一で、90％以上に達します。この時点で、油性材料を使用して押し込み、砂材料を交換して、次の詰まりを防ぎます。
5、詰まりを解消する方法
生産工程中にリングモールドが詰まった場合、多くの飼料工場では電気ドリルを使用して材料を穴あけしますが、これによりモールド穴の滑らかさが損なわれ、粒子の美観が損なわれます。
より推奨される方法は、リングモールドを油で煮沸することです。これは、鉄製の油受け皿に廃エンジンオイルを入れ、詰まったモールドを浸漬し、底部を加熱蒸して割れる音がするまで加熱してから取り出す方法です。冷却後、設置が完了し、運転仕様に従って造粒機を再起動します。リングモールドに詰まった物質は、粒子の仕上がりを損なうことなく迅速に洗浄できます。
投稿日時: 2023年7月19日
